Las tolerancias en impresión 3D definen cuánto puede variar una medida respecto al diseño, y de ellas depende cuánta holgura debes dejar para que dos piezas encajen. Como referencia, en FDM conviene dejar entre 0.2 y 0.5 mm por lado según el tipo de ajuste, y en resina SLA entre 0.1 y 0.2 mm por lado. Si diseñas dos piezas con la misma medida nominal, lo más probable es que no entren.
Esta guía profundiza en encajes, tapas, clips, agujeros y piezas que se arman, con valores concretos y la forma de validarlos antes de producir.
Qué significa ±0.4 mm en la práctica
En Fabridit trabajamos con una tolerancia aproximada de ±0.4 mm en FDM y ±0.1 mm en SLA. Eso significa que una medida de 50 mm en el modelo puede salir, en el peor caso, entre 49.6 y 50.4 mm en FDM. No todas las medidas varían igual; hay patrones previsibles:
- Las medidas exteriores tienden a crecer y los huecos a encogerse, porque el plástico extruido se ensancha ligeramente.
- La primera capa se aplasta contra la cama y sobresale un poco (la llamada “pata de elefante”).
- Los agujeros horizontales salen ovalados, porque la parte superior se imprime como un puente.
- Algunos materiales se contraen más al enfriarse. El ABS y el PC encogen más que el PLA o el PETG, sobre todo en piezas grandes.
- El eje Z depende de la altura de capa: una medida vertical se redondea a múltiplos de la capa (por ejemplo, 0.2 mm).
Por eso no basta con “dejar un poco de espacio”: hay que saber qué tipo de ajuste necesitas.
Holgura por lado vs. holgura total
Una confusión muy común: cuando hablamos de 0.3 mm por lado, el hueco debe ser 0.6 mm más grande en diámetro (o en ancho) que la pieza que entra. Si un eje mide 10 mm y quieres 0.3 mm por lado, el agujero se diseña de 10.6 mm.
Tabla de holguras recomendadas
| Tipo de ajuste | Uso típico | FDM (por lado) | SLA (por lado) |
|---|---|---|---|
| Firme a mano | Tapas que no deben caerse, piezas que se arman una vez | 0.2–0.3 mm | ~0.1 mm |
| Deslizante | Cajones, tapas corredizas, piezas que se quitan seguido | 0.3–0.5 mm | 0.1–0.2 mm |
| Giratorio / holgado | Bisagras, ejes que giran, ruedas | 0.4–0.6 mm | 0.2–0.3 mm |
| Impreso en su lugar (print-in-place) | Bisagras y cadenas que salen articuladas | 0.4–0.6 mm mínimo | 0.3 mm o más |
Son puntos de partida. El valor exacto depende de la geometría, del material y de la orientación, así que para encajes críticos lo mejor es imprimir una prueba.
Encajes y tapas
Tapas a presión
Para una tapa que entra en una caja, diseña un labio (pestaña) en la tapa con 0.2–0.3 mm por lado de holgura en FDM. Algunos consejos:
- Haz el labio de al menos 3–5 mm de alto para que la tapa no se ladee.
- Agrega un chaflán de 0.5 mm en la entrada del labio: ayuda a centrar la tapa y compensa la pata de elefante.
- Si la caja es grande, la holgura puede necesitar ser un poco mayor, porque las paredes largas pueden curvarse ligeramente.
Tapas roscadas
Las roscas impresas funcionan bien si son gruesas: paso de 2 mm o más y perfil redondeado o trapezoidal. Deja 0.3–0.4 mm de holgura radial entre la rosca macho y la hembra en FDM. Las roscas finas tipo tornillo métrico pequeño (M3, M4) no se reproducen bien en FDM; para eso conviene usar insertos, como explicamos en insertos roscados y uniones en piezas impresas en 3D.
Clips y broches (snap-fit)
Un snap-fit es una pestaña que se flexiona, pasa sobre un borde y se traba. Para que no se rompa al primer uso:
- Elige el material correcto. El PLA es rígido y frágil; para clips que se abren y cierran varias veces, el PETG o el ABS funcionan mucho mejor. Lo comparamos en PLA vs PETG.
- Haz el brazo largo. Un brazo con un largo de 5 a 10 veces su grosor reparte mejor el esfuerzo que uno corto y grueso.
- Redondea la base del brazo; las esquinas vivas concentran esfuerzo y ahí empieza la grieta.
- Orienta la pieza para que el brazo se flexione a lo largo de las capas, no entre ellas. Un clip que se dobla separando capas se rompe con facilidad.
- Usa poca interferencia: 0.5–1 mm de traba suele bastar en piezas pequeñas.
Agujeros, ejes y rodamientos
- Agujeros verticales: diseña 0.2–0.4 mm más grandes en diámetro de lo que necesitas, o déjalos justos y termínalos con broca.
- Agujeros horizontales: considera una forma de “gota” (teardrop) para evitar el puente plano en la parte superior, o imprime la pieza en otra orientación.
- Exporta con buena resolución. Un STL con pocos polígonos convierte los círculos en hexágonos u octágonos, y el eje no entra. Revisa nuestra guía para preparar tu archivo STL.
- Rodamientos a presión: en FDM, con ±0.4 mm, un ajuste a presión exacto es poco confiable. Diseña el alojamiento ligeramente justo, prueba y ajusta, o fija el rodamiento con pegamento adecuado.
Piezas grandes divididas en secciones
En FDM imprimimos hasta 240 x 240 x 240 mm por pieza; lo que sea más grande se divide en secciones y se ensambla. Para que las uniones queden alineadas:
- Usa pernos guía o machihembrados con 0.2–0.3 mm de holgura por lado.
- Evita cortes en zonas donde la pieza recibe más esfuerzo.
- Considera que cada sección tiene su propia tolerancia: en un ensamble de varias piezas, las variaciones se pueden sumar.
Cómo validar un ajuste antes de producir
Si vas a fabricar varias unidades o el encaje es crítico:
- Recorta solo la zona de ensamble del modelo y pide imprimir esa muestra.
- Haz varias versiones con holguras distintas (por ejemplo, 0.2, 0.3 y 0.4 mm por lado) en una misma prueba.
- Prueba con la pieza real con la que va a embonar, no solo entre piezas impresas.
- Ajusta el modelo con la holgura que funcionó y después produce el lote.
Este enfoque de iterar rápido es justo lo que hace útil la impresión 3D para el prototipado rápido. Si quieres repasar otros errores de diseño frecuentes, revisa errores comunes al diseñar para impresión 3D.
FDM o resina: cuál conviene para ajustes precisos
- FDM es la mejor opción para piezas funcionales, resistentes y de mayor tamaño, siempre que el diseño incluya holguras generosas.
- Resina SLA, con ±0.1 mm, permite ajustes más finos y detalles pequeños, pero es más frágil; no es ideal para clips que se flexionan seguido.
Preguntas frecuentes
¿Cuánta holgura debo dejar para que dos piezas impresas en 3D encajen?
En FDM, como punto de partida, deja 0.2–0.3 mm por lado para un ajuste firme a mano y 0.3–0.5 mm por lado para un ajuste deslizante. En resina SLA, 0.1–0.2 mm por lado suele bastar. Para encajes críticos, imprime primero una muestra con varias holguras y elige la que funcione mejor.
¿Por qué mis agujeros impresos salen más pequeños?
Porque el plástico extruido se ensancha un poco al depositarse y los círculos del modelo se convierten en polígonos al exportar el STL. Además, los agujeros horizontales salen ligeramente ovalados. Diseña el agujero 0.2–0.4 mm más grande en diámetro o déjalo justo y termínalo con una broca de la medida exacta.
¿Se pueden imprimir roscas que funcionen?
Sí, si son roscas gruesas, con paso de 2 mm o más, como las de tapas de frascos o contenedores, con 0.3–0.4 mm de holgura radial en FDM. Las roscas métricas pequeñas, como M3 o M4, no se reproducen con suficiente precisión; para esas medidas es mejor usar insertos roscados de latón o tuercas embebidas.
¿Qué material es mejor para clips y broches?
El PETG y el ABS, porque se flexionan sin romperse con facilidad. El PLA es muy rígido y tiende a quebrarse después de pocos ciclos. Además del material, importa el diseño: un brazo largo, con la base redondeada y orientado para flexionarse a lo largo de las capas, dura mucho más.
¿Tu pieza necesita encajar con otra?
Envíanos tu modelo o fotos con medidas de la pieza con la que debe embonar, y te ayudamos a definir el material y la tecnología. Contáctanos y te enviamos tu cotización en el menor tiempo posible.